Stillstand passiert, aber niemand weiß warum
Stopps sind häufig, aber ohne strukturierte Grundcodes verknüpft mit Maschinenereignissen bleiben die Hauptursachen unsichtbar.
Heute, und mit Frontlink.
Whiteboard-Strichlisten, Schichtende-Stillstandsblätter und Excel. Gründe werden Stunden oder Tage nach dem Ereignis geschätzt, zu spät für Ursachenanalyse.
- Maschinenzähler erkennen Statusänderungen automatisch (läuft, Leerlauf oder Stillstand) basierend auf konfigurierbaren Schwellenwerten (z. B. kein Zählerinkrement für 60 Sekunden).
- Bei Stillstand zeigt das Bediener-Tablet eine 1-Tipp-Grundeingabe mit hierarchischen Kategorien: mechanischer Fehler, Rüstvorgang, Materialmangel, Qualitätssperre, geplante Instandhaltung.
- Bediener können Freitextnotizen und Fotos für Kontext hinzufügen. Optional kennzeichnen sie 'Instandhaltung erforderlich', um einen Arbeitsauftrag zu erstellen.
- OEE-lite-Ansicht schlüsselt Verfügbarkeit (Stillstand), Leistung (Geschwindigkeitsverlust) und Qualität (Ausschuss) auf, in Echtzeit aktualisiert.
- Stillstands-Pareto-Analyse nach Grund, Linie, Schicht und Zeitraum treibt gezielte Verbesserungsmaßnahmen voran.
- Zeit bis zum Mehrwert
- Tage bis 1 Woche
- Komplexität
- Niedrig
- Funktioniert mit Maschinenzählern
- Ja
Das Problem
- Wer es am meisten spürt
Bediener (ständige Unterbrechungen), Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter und Teams für kontinuierliche Verbesserung.
- Warum ERP / WMS es nicht löst
ERP erfasst Aufträge und Rückmeldungen, keine sekundengenauen Stopp/Start-Ereignisse oder strukturierte Grundcodes verknüpft mit Maschinenzuständen. Stillstandsdaten in ERP zu erfassen ist zu langsam und die Oberfläche ist auf dem Hallenboden unbrauchbar.
- Wie verbreitet ist das?
Sehr verbreitet bei KMU mit begrenzten digitalen Werkzeugen. Stillstand ist durchgehend der Schmerzpunkt Nr. 1 in Digitalisierungsumfragen der Fertigung, und papierbasierte Ausführung bleibt allgegenwärtig.
Geschäftsauswirkung
- Verlorene Ausbringungsstunden, Überstunden und verspätete Aufträge durch ungeplante Stopps
- Chronisch wiederkehrende Stopps, die Top-3-Gründe verursachen typischerweise den Großteil des Verlusts
- Ohne kategorisierte Daten ist gezielte MTBF/MTTR-Verbesserung unmöglich
Häufig gestellte Fragen.
Wer spürt dieses Problem am stärksten?
Bediener (ständige Unterbrechungen), Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter und Teams für kontinuierliche Verbesserung.
Warum löst ein ERP- oder WMS-System das nicht?
ERP erfasst Aufträge und Rückmeldungen, keine sekundengenauen Stopp/Start-Ereignisse oder strukturierte Grundcodes verknüpft mit Maschinenzuständen. Stillstandsdaten in ERP zu erfassen ist zu langsam und die Oberfläche ist auf dem Hallenboden unbrauchbar.
Wie löst Frontlink das?
Stillstand automatisch aus Zählern erkennen, dann Gründe mit einem Tipp erfassen. Maschinenzähler erkennen Statusänderungen automatisch (läuft, Leerlauf oder Stillstand) basierend auf konfigurierbaren Schwellenwerten (z. B. kein Zählerinkrement für 60 Sekunden). Bei Stillstand zeigt das Bediener-Tablet eine 1-Tipp-Grundeingabe mit hierarchischen Kategorien: mechanischer Fehler, Rüstvorgang, Materialmangel, Qualitätssperre, geplante Instandhaltung. Bediener können Freitextnotizen und Fotos für Kontext hinzufügen. Optional kennzeichnen sie 'Instandhaltung erforderlich', um einen Arbeitsauftrag zu erstellen. OEE-lite-Ansicht schlüsselt Verfügbarkeit (Stillstand), Leistung (Geschwindigkeitsverlust) und Qualität (Ausschuss) auf, in Echtzeit aktualisiert. Stillstands-Pareto-Analyse nach Grund, Linie, Schicht und Zeitraum treibt gezielte Verbesserungsmaßnahmen voran.
Wie schnell entsteht Mehrwert?
Typische Zeit bis zum Mehrwert: Tage bis 1 Woche. Implementierungskomplexität: Niedrig.
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