OEE berechnen: die Formel mit einem durchgerechneten Beispiel
Die OEE (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität) zeigt, welcher Anteil der geplanten Produktionszeit tatsächlich Gutteile hervorgebracht hat. Sie berechnen sie als Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualität. Eine OEE von 70 % bedeutet, dass 30 % der geplanten Zeit durch Stillstand, ein geringeres Tempo oder Ausschuss verloren gingen.
Aktualisiert am 2. Oktober 2026
Was die OEE misst
Eine Linie, die den ganzen Tag läuft, kann trotzdem weit weniger herstellen als möglich. Sie steht eine halbe Stunde für eine Umrüstung, läuft langsamer, weil der Etikettierer hakt, und ein Teil der Flaschen wird aussortiert. Die OEE fasst diese drei Verluste in einer Kennzahl zusammen.
Die Kennzahl besteht aus drei Faktoren, jeweils ein Prozentwert:
- Verfügbarkeit: welcher Anteil der geplanten Zeit die Linie tatsächlich lief, also nach Abzug des Stillstands
- Leistung: wie schnell die Linie im Vergleich zum idealen Tempo lief, also nach Abzug von Geschwindigkeitsverlusten und Kurzstopps
- Qualität: welcher Anteil der hergestellten Menge beim ersten Mal gut war, also nach Abzug von Ausschuss und Nacharbeit
Die Formel Schritt für Schritt
Beginnen Sie mit der geplanten Produktionszeit: der Zeit, in der die Linie laut Planung hätte produzieren sollen. Pausen und Zeiten ohne Aufträge zählen nicht dazu, Umrüstungen und Störungen schon.
Danach berechnen Sie die drei Faktoren und multiplizieren sie:
- Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit, wobei die Laufzeit die geplante Produktionszeit abzüglich aller Stillstände ist
- Leistung = (hergestellte Menge × ideale Taktzeit) / Laufzeit
- Qualität = Gutmenge / hergestellte Menge
- OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Ein durchgerechnetes Beispiel
Linie 2 füllt Flaschen in einer Achtstundenschicht, 480 Minuten. Es gibt 30 Minuten Pause, die geplante Produktionszeit beträgt also 450 Minuten. Eine Umrüstung dauert 35 Minuten und eine Störung am Etikettierer 25 Minuten. Die Laufzeit beträgt damit 390 Minuten und die Verfügbarkeit 390 / 450 = 86,7 %.
Das ideale Tempo der Linie liegt bei 60 Flaschen pro Minute. In der Schicht wurden 19.500 Flaschen hergestellt. Bei idealem Tempo hätte das 19.500 / 60 = 325 Minuten gedauert. Die Leistung beträgt 325 / 390 = 83,3 %: Die Linie verlor 65 Minuten durch ein geringeres Tempo und kurze Stockungen.
Von den 19.500 Flaschen wurden 390 wegen des Füllgewichts aussortiert, 19.110 waren also gut. Die Qualität beträgt 19.110 / 19.500 = 98,0 %.
Die OEE beträgt 0,867 × 0,833 × 0,980 = 70,8 %. Sie können das über den kurzen Weg prüfen: 19.110 gute Flaschen brauchen bei idealem Tempo 318,5 Minuten, und 318,5 / 450 ergibt ebenfalls 70,8 %. Von den 450 geplanten Minuten haben also gut 318 Gutteile hervorgebracht.
Häufige Fehler bei der OEE
Die Formel ist einfach. Die Fehler liegen darin, was Sie mitzählen:
- Umrüstungen als geplante Zeit behandeln, wodurch die Verfügbarkeit zu gut ausfällt
- Die Typenschildgeschwindigkeit der Maschine als ideal ansetzen, obwohl die Linie sie nie erreicht, oder ein zu niedriges Ideal wählen
- Eine Leistung über 100 % akzeptieren: Dann stimmt das ideale Tempo nicht
- Nachgearbeitete Ware als gut zählen, obwohl sie beim ersten Mal nicht gut war
- Kurzstopps nicht erfassen, sodass sie unbemerkt in einer niedrigen Leistung verschwinden
- Den Durchschnitt der OEE verschiedener Linien bilden, statt nach geplanter Zeit zu gewichten
Von der OEE-Kennzahl zur Maßnahme
Eine einzelne OEE-Kennzahl sagt wenig. Nützlich wird sie, wenn Sie sehen, welcher Faktor niedrig ist und warum: pro Linie, pro Auftrag und pro Schicht, mit dem Grund jedes Stillstands. Dann sehen Sie zum Beispiel, dass Umrüstungen auf Linie 1 mehr Zeit kosten als alle Störungen zusammen.
Vergleichen Sie vor allem mit sich selbst: dieselbe Linie, dieselben Produkte, Woche für Woche. Eine Linie mit vielen kurzen Serien hat immer mehr Rüstzeit als eine Linie, die die ganze Woche dasselbe Produkt fährt. Achten Sie auch auf die Daten selbst: Eine OEE auf Basis von Listen, die am Schichtende von Hand ausgefüllt werden, ist weniger verlässlich als eine, die während der Produktion erfasst wird.
Wo Frontlink passt
Frontlink misst Tempo, Stillstand und Ausschuss pro Linie, pro Auftrag und pro Schicht und berechnet daraus die OEE, live und im Nachhinein. Steht eine Linie still, fragt Frontlink den Werker nach dem Grund. Bei jeder Kennzahl sehen Sie, auf welchen Daten sie beruht und wo Daten fehlen.
Sie können mit der Erfassung durch den Werker auf einem Tablet beginnen und Maschinen später über das Edge-Gateway anbinden. Ein Frontlink-Ingenieur baut es bei Ihnen im Betrieb, auf Ihren eigenen Daten und Ihrem ERP.
Wie Frontlink dabei hilft
Häufige Fragen
Wie berechnet man die OEE?
Multiplizieren Sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die Verfügbarkeit ist die Laufzeit geteilt durch die geplante Produktionszeit, die Leistung die ideale Zeit für die hergestellte Menge geteilt durch die Laufzeit und die Qualität die Gutmenge geteilt durch die hergestellte Menge.
Was ist eine gute OEE?
Das hängt vom Produkt, der Losgröße und davon ab, wie oft Sie umrüsten. Eine Linie mit vielen kurzen Aufträgen erreicht weniger als eine Linie, die die ganze Woche dasselbe fährt. Vergleichen Sie deshalb vor allem dieselbe Linie über die Zeit und schauen Sie, welcher Faktor am niedrigsten ist.
Zählen Pausen in der OEE mit?
Nein. Geplante Pausen und Zeiten ohne Aufträge liegen außerhalb der geplanten Produktionszeit. Umrüstungen, Störungen und Warten auf Material zählen dagegen als Stillstand.
Kann die Leistung über 100 % liegen?
Nur wenn das ideale Tempo zu niedrig angesetzt ist. Eine Leistung über 100 % ist ein Zeichen, dass Sie das ideale Tempo anpassen müssen, nicht dass die Linie schneller lief als möglich.
Wie sähe das bei Ihnen aus? Bringen Sie einen Prozess mit.
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