OEE berekenen: de formule met een uitgewerkt voorbeeld

Wat OEE meet

Een lijn die de hele dag draait, kan toch veel minder maken dan mogelijk is. Hij staat een half uur stil voor een omstelling, loopt langzamer omdat de etiketteerder hapert en een deel van de flessen wordt afgekeurd. OEE vangt die drie verliezen in één cijfer.

Het cijfer bestaat uit drie factoren, elk een percentage:

• Beschikbaarheid: welk deel van de geplande tijd de lijn echt draaide, dus na aftrek van stilstand
• Prestatie: hoe snel de lijn draaide ten opzichte van het ideale tempo, dus na aftrek van snelheidsverlies en korte stops
• Kwaliteit: welk deel van wat de lijn maakte in één keer goed was, dus na aftrek van uitval en herbewerking

De formule stap voor stap

Begin bij de geplande productietijd: de tijd dat de lijn volgens planning had moeten produceren. Pauzes en momenten zonder orders horen er niet bij, omstellingen en storingen wel.

Daarna rekent u de drie factoren uit en vermenigvuldigt u ze:

• Beschikbaarheid = bedrijfstijd / geplande productietijd, waarbij bedrijfstijd de geplande productietijd min alle stilstand is
• Prestatie = (aantal gemaakt × ideale cyclustijd) / bedrijfstijd
• Kwaliteit = aantal goed / aantal gemaakt
• OEE = beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit

Een uitgewerkt voorbeeld

Lijn 2 vult flessen in een dienst van acht uur, 480 minuten. Er is 30 minuten pauze, dus de geplande productietijd is 450 minuten. Een omstelling kost 35 minuten en een storing aan de etiketteerder 25 minuten. De bedrijfstijd is daarmee 390 minuten en de beschikbaarheid 390 / 450 = 86,7%.

Het ideale tempo van de lijn is 60 flessen per minuut. In de dienst zijn 19.500 flessen gemaakt. Bij ideaal tempo had dat 19.500 / 60 = 325 minuten gekost. De prestatie is 325 / 390 = 83,3%: de lijn verloor 65 minuten aan een lager tempo en korte haperingen.

Van de 19.500 flessen zijn er 390 afgekeurd op vulgewicht, dus 19.110 waren goed. De kwaliteit is 19.110 / 19.500 = 98,0%.

De OEE is 0,867 × 0,833 × 0,980 = 70,8%. U kunt het controleren met de korte route: 19.110 goede flessen kosten bij ideaal tempo 318,5 minuten, en 318,5 / 450 is ook 70,8%. Van de 450 geplande minuten leverden er dus ruim 318 goed product op.

Veelgemaakte fouten bij OEE

De formule is eenvoudig. De fouten zitten in wat u meetelt:

• Omstellingen als geplande tijd behandelen, waardoor de beschikbaarheid te mooi uitvalt
• Het tempo op het typeplaatje van de machine als ideaal nemen terwijl de lijn dat nooit haalt, of juist een te laag ideaal kiezen
• Een prestatie boven 100% accepteren: dan klopt het ideale tempo niet
• Herbewerkt product als goed tellen, terwijl het de eerste keer niet goed was
• Korte stops niet registreren, zodat ze ongemerkt in een lage prestatie verdwijnen
• Het gemiddelde van de OEE van verschillende lijnen nemen in plaats van te wegen naar geplande tijd

Van OEE-cijfer naar actie

Eén OEE-cijfer zegt weinig. Het wordt bruikbaar als u ziet welke factor laag is en waarom: per lijn, per order en per ploeg, met de reden van elke stilstand erbij. Dan ziet u bijvoorbeeld dat omstellingen op lijn 1 meer tijd kosten dan alle storingen samen.

Vergelijk vooral met uzelf: dezelfde lijn, dezelfde producten, week op week. Een lijn met veel korte series zal altijd meer omsteltijd hebben dan een lijn die de hele week hetzelfde product draait. Let ook op de gegevens zelf: een OEE op basis van handmatig ingevulde lijsten aan het eind van de dienst is minder betrouwbaar dan een die tijdens de productie wordt vastgelegd.

Hoe Frontlink hierbij past

Frontlink meet tempo, stilstand en uitval per lijn, per order en per ploeg, en berekent daaruit de OEE, live en achteraf. Staat een lijn stil, dan vraagt Frontlink de operator om een reden. Bij elk cijfer ziet u op welke gegevens het is gebaseerd en waar gegevens ontbreken.

U kunt beginnen met registratie door de operator op een tablet en later machines koppelen via de edge-gateway. Een engineer van Frontlink bouwt het bij u in het bedrijf, op uw eigen gegevens en ERP.